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在進行控制圖質量管理時候，需要思考兩個條件，一個是規格界限，也就是產品形位公差。另一個是控制界限，就是加工的質量波動范圍，當然最好是把控制的范圍界限能夠縮小到被形位公差包含住。

第一，  就是既然要用控制圖，就要合理設置控制界限，和報警范圍。這句話是什么意思，就是說，需要針對我們的工藝特點，框定好我們的“正常”的標準。最小的那個范圍就是正常波動，最大的范圍以外就是不合格產品，介于兩者之間的，就是我們所謂的報警區間。

第二，  就是反饋的時效性問題，一般來說，這種控制圖需要實時監控，一旦發現產品超出控制范圍，到了報警區間，我們要立馬行動進行糾偏。但實際上，這些數據是一般一個月做一次匯總，而質量會議也是一個月搞一次。這樣的速度其實對于真實改善質量水平，所能夠起到的作用不大。

第三，  質量控制理論是以統計學為理論依據，而根據不良品的發生頻率設定一個高度合理的質量標準的樣品數，也就是我們常說的AQL（acceptable quality level）直譯就是可接受質量水平。這種其實本質上會讓大多數思路不清的人，誤以為用了科學的，符合數學原理的方法，就一定能夠控制得住質量水平。

所謂的控制圖法，是需要有兩個條件: 第一，就是只能用來控制正常作業過程匯總的形位公差波動范圍，比如加工軸他的外徑尺寸是120±0.05mm。第二，它需要能夠非常快的來進行抽樣，結論和反饋。

這種方式最多只能將不良率往下降到一定程度的最低，但是絕對不可能實現零缺陷，因為它只是發現不良的檢驗，而不是不制造不良的檢驗。

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舉一個例子，田中壓鑄公司，給客戶送產品的時候，就用AQL的抽樣，每一百件抽樣，如果正好抽到不良，這一百件全檢。如果抽到的是良品，就默認這一批貨是好的，送給客戶。即使對于客戶來講這個是可接受的不良率，但是對于真正的客戶而言，這是絕對不能接受的不良品。

 最關鍵的兩條建議：

產品的質量是內建于工序之中的；

必須促進對于“加工”的“檢驗”反饋功能，以進行“反饋檢驗”

為什么呢？因為其實對于控制圖這玩意來說,有多種不同的情況會導致報警，例如單側連續多少個點在報警區域啦，總共多少個點在報警區域啦之類的。

實際上在生產線上，生產作業員根本不可能做一個產品給你檢一個產品，別說作業員不能，就算是常規的檢驗員都不行。所以實操上spc控制圖之類的工具，只能用作事后的總結。

最近許多企業也意識到這個問題，例如三一集團就逐漸在嘗試在線的氣動檢測內徑，并且實時記錄生成控制圖，一旦觸發報警條件就會有安燈報警。但是一旦這樣做的話，不正是做到了逐次全檢嗎？

 所以原先使用控制圖，AQL，還是因為技術手段沒辦法低成本地做到逐次檢驗，而現在技術不斷突破的過程中，我們仍然不能放棄，通過逐次檢驗來確保零缺陷的達成。