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01. 為什么要進行現場審核？

現場觀察是持續改善的基礎。一般管理人員往往對現場中的很多問題或者視而不見，或者習以為常，或者認為無法改變。

也有很多管理者往往對直觀信息熟視無睹，只對數字情有獨鐘。結果就可能掛一漏萬，忽略一些關鍵線索，不能真正了解企業的真實狀況。

作為客戶，我們應該到供應商的現場，了解其成本構成、生產效率、品質管控。作為供應商，我們應該到客戶的現場，了解其生產流程，以便更好地為客戶服務。作為同行，如果有機會到其他工廠參觀， 也是非常好的學習、對比、參照的機會。

企業運營是一個大系統，所有環節息息相關，互相影響。對于生產型企業來說，通過現場的任何細節，均可知微見著。

任何大問題的產生，都可以從現場找到根源。即便是在有限的時間里走馬觀花，只要抓住重點，也能充分掌握工廠運作的關鍵信息。以下結合宏觀大系統以及管理細節兩方面來談談如何進行現場觀察。

02. 感受現場氛圍

在現場首先可以直觀地看到最真實的員工精神面貌，士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會形成鮮明對比。

與現場工人交談幾句，從工人的面部表情和肢體語言也可以得到重要的第一印象，因為這些直接反映了工人的情緒及對工廠的滿意度。

在車間走動可以注意觀察是否有忙閑不均的現象，例如機器在自動加工的時候，工人長時間在旁邊無所事事，或者是有的工位上的工人在長時間等待物料。

存在這種現象說明工廠管理松散，人員利用率低，閑散的員工也會影響其他人的工作氛圍，整體工作效率低，成本必然更高。

應該留意車間的光線是否充足，空氣流通是否順暢，現場是否有異味，噪音是否太大，車間是否整潔，因為這些也會直接影響工人的心情，進而影響生產效率和產品質量。很難想像一個現場氛圍懶散、低落、冷漠，員工或心懷怨氣或無所事事的工廠能夠做好產品、創造效益。

03. 空間利用與布局

中國的很多工廠都好大喜功，生產車間越大越好，結果往往利用率很低，設備及工序布局很分散，除了浪費空間外，物料也在工廠中進行著大量無謂的搬運。

而發達國家的多數工廠看起來沒那么壯觀，甚至略顯局促，但是空間利用率高，流轉效率也很高。

運輸工具不但占用空間，操作成本高，還會鼓勵不必要的物料搬運。

很多工廠里有各種小推車小推車來回搬運原料和半成品，本來可以流水作業的工序，卻分割在不同的區域，往復搬運，不但浪費人力，還有交叉污染。

原則上當天使用的生產物料應沿生產線存放，而不是在幾個庫存區分隔存儲，工具和工裝擺放應盡量靠近機器。

工廠布局應保證產品流動的順暢性，盡量避免任何隔斷。

如果在一個工廠中看到物料搬運距離長，搬運路線重復，或者搬運次數多，則說明布局不合理，空間利用不理想，也說明生產線沒有做到盡量集結。

04. 標準化

標準是最佳的狀態和統一的執行參照。沒有標準就無從執行，就沒有改進的著眼點。

生產現場應該有的標準很多，包括作業和品質標準，5S與安全標準、操作與維護標準，流程與返工標準、安全庫存標準等等。

很多工廠現場都有SOP（標準化作業流程），我們可以觀察這些標準是否有漏項、能否易于執行、中間是否有斷點。

檢查是否寫的、說的、做的一致，質量控制點是否以醒目的標志或顏色加以突出。

通過觀察同一個工序的不同員工具體操作過程，可以發現其中是否有差異，包括動作的順序、操作力度、是否有遺漏等方面。

有差異說明員工缺乏標準化操作培訓，則產品發生變異的可能性大大增加。

我在一個供應商工廠參觀時，發現不同的工人鎖四個螺絲的順序不同，也沒有標準扭力參考，全憑感覺，有的工人會鎖兩遍，有的工人只鎖一遍，難怪會發生螺絲脫落，或者一邊鎖得太緊導致另一邊翹起來的質量投訴。

05. 品質管理

現場觀察應著重留意車間對于不良品的處理方式。

好的工廠會將問題暴露出來，而不是將不良品和廢品掩蓋起來。

例如用燈光聚焦廢料，或用紅色標簽將其醒目標出，這樣可以立刻知道廢料是否在增加，或者生產流程的某段是否正在生產不良品。

在制品、半成品的可追溯性也可以在現場很容易地看出來。

在好的工廠里，每個部件都有一張卡片或一份文件跟隨流轉，注明來源、經手加工的人員、所使用的設備等信息，在任何工序發現問題均可輕易追溯到源頭，也便于改善。

現場可以通過工人對于零部件的防護程度，來判斷品對品質管理的精細度。

通過觀察不良品數量和比例，也可初步判斷一個工廠的質量控制過程是否合格。在參觀一個供應商時，前后發現成品線末端堆積了20多件不合格品。經詢問工人，這條流水線一天的產量平均在1000件，按此估算每天的不良品大約50件，成品不良率高達5%，這說明在前面各道工序有大量質量問題沒有被發現，不良品一直流竄到最后，質量控制很弱，制造不良的成本一定很高。

06. 目視化管理情況

目視化管理是很多高級管理手段的基礎，是一個生產企業管理水平的直觀傳達。

在管理良好的工廠中，目視化工具隨處可見。

包括工作場所的組織與標準化、結果性指標目視化、標準作業目視化、控制性指標目視化、自動防錯與糾錯目視化、警報機制等等。

參觀時，應注意尋找各種目視化工具。

目視化的管理看板，可分為靜態的和動態的管理看板。

靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息，更能反映一個工廠的管理水平和能力。

很多工廠車間里懸掛了大量的宣傳口號，老板還很自豪地炫耀企業文化、目視化做得好。但是這些工廠很少使用動態看板，或者動態看板基本不動，數據信息幾個月沒有更新過。這說明看板只是做樣子的，根本沒有起到實際作用。

5S是現場組織與標準化的體現，是目視化的底層應用。

然而由于種種原因，現實中大多數的中國企業在5S管理方面都走進了誤區。在一家大型電機制造廠，生產車間一眼望過去幾乎一塵不染，所有的地面都涂著漂亮的油漆，各種目視化的線條、標識等都做得很象樣子，但唯獨缺乏安全警示標志。

過于光滑的路面摩擦力不足，人走在上面不小心都會滑倒，手推車、叉車也可能會打滑。這樣的表面功夫做得很足，但還是有很多安全隱患。

07. 工具設備狀態

在好的工廠里，設備整潔而且保養良好，設備相關信息一目了然并且即時更新。在一個鑄造廠的機加工車間，雖然各種車床都不是很先進，甚至歷史很長，但都在良好的狀態下運轉。

在現場還可以向員工了解，操作人員和產品開發人員是否參與了設備的采購決策。

一線工人和參與產品開發和生產的人員最清楚新設備的優缺點，也最了解生產線的實際需求。在很多工廠設備采購都是由高層或設備部決定，很少征求一線人員意見，導致大量后續的問題。

此外，如果有機會觀察一下設備切換過程，或者了解一下換型時間及換型之后的生產批量?？垂S是否能做到將外部作業與內部作業區分，是否能做到快速換型，切換之后的生產批量是否合理。這些都直接影響工廠的生產效率、庫存和生產成本。

08. 現場觀察注意事項

現場觀察是發現問題的最直接的手段，絕大部分問題都會在現場表現出來，可快速對工廠做初步評估，由此追根溯源，也可以減少很多工作的盲目性。

本文探討的僅僅是現場觀察眾多內容的一小部分，現場觀察還有很多方式方法及不同的著眼點，但基本原則和需要注意的事項是一致的。

首先，不能帶有色眼鏡來看現場，不能懷揣著結論到現場找證據，這樣往往會有失偏頗。

其次，現場不能光看表面，需要核對說的、寫的、做的是否一致，需要多問幾個為什么。

第三，應同時以宏觀和微觀的眼光來看，采用縮的方式聚焦細節，采用放的方式來看整體。

第四，盡不做筆記，這樣會影響觀察和思路的連續性，也會讓現場人員感到緊張。