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了解質量對于企業新盈利模式的影響

了解質量是如何達成的

了解企業如何通過QSB體系實現產品過程質量控制

了解QSB的審核標準以及審核關注點

了解QSB各項任務在質量控制體系中的相對作用以及實施關聯性

了解QSB各項任務的展開優先級與實施關鍵順序

了解QSB體系開展的組織運營、推行策略、重難點及關鍵性輸出

培養全員的質量意識和質量問題解決能力

第一部分：質量之于企業利潤

? 企業利潤公式

? 質量影響下的利潤實現

? 產品實現過程中的質量成本遞增曲線

? 質量成本的構成

第二部分：QSB之于企業質量

? QSB如何作用于產品質量實現

? QSB的完整構成

? QSB如何系統的實現產品質量控制

? QSB各項任務在產品質量實現中的關鍵作用點

? 汽車行業標桿企業QSB推行實例分析

第三部分：QSB體系審核

? 整車企業供應商審核(結合IATF16949認證審核標準)

? 審核權重與細分標準

? 審核重點與審核方法

? 各項任務的現場與書面關鍵性輸出

? 各項任務關聯性審核與矛盾性輸出

第四部分：QSB質量系統基礎(大型實戰模擬)

? 快速響應（質量、安全、維修等)

- 質量向前向后反饋（含質量會議）

- 快速響應系統

- 快速響應標準處理流程

- 問題交流報告與根本原因分析

? 不合格品控制

- 不合格品處理流程

- 不合格品追溯級別與原則

- 不合格品識別與隔離

- 返工與返修

- 不合格品報廢流程 

? 檢驗工位與防差錯

- 質量門的運用

- 檢驗與智能工業

- 防錯系統的建立

- 防錯裝置的管理與防錯系統的防錯

- 檢驗的有效性確定

?標準化作業

- 標準化作業與傻瓜化現場（通用案例分享）

- 標準化工序、樣件、物料管理

- 如何在現場建立標準化生產線（標準化作業5步法）

? 員工培訓（產品、安全、工位作業等）

-新員工培訓與考核

-多技能矩陣

-與分層審核及績效體系的結合 

? 分層審核

- 建立普遍的分層審核機制

- 內容與審核層級的設計

- 分層審核成敗的關鍵要素

- 分層審核的PDCA

? 風險消除

- FMEA的廣泛性運用

- FMEA的運用重難點

- RPN持續改進

- 應急預案的使用

- 與分層審核的關聯運用

? 污染控制

- 污染識別與控制等級設定

- 污染遏制策略

? 供應鏈管理

-供應商選擇與評價

-客戶特殊特性的識別與傳遞

-來料檢驗與及時交付

-績效考核與指標跟蹤 

?變更管理

- 產品、過程變更管理流程

- 產品試制過程（PTR）的管控

- 應急工藝批準

- 庫存規劃策略

? 設備維護

- 三級保養體系的建立

- 備件備品管理

- 設備效率指標監控與分析

- 特殊工裝及特種裝備的管理

? 內外部物流管理

- 工廠主計劃均衡體系

- 物料倉儲管理

- 內部物料配送規范性管理（路線、工具、人員、批量等）

- 來料供貨風險分析與控制

- 外部物流有效性管理（路線、時間、第三方等）

? 企業戰略與項目管理

-中長期戰略規劃

-公司組織與人力資源評價

-新工藝、工裝、設備認可流程

-備件生產管理受控

-產品包裝與搬運設備設計認可 

?產品過程管控

- 客戶產品管控系統

- 客戶特殊特性的有效識別

- 工藝流程圖、PFMEA、控制計劃的系統性運用

- SPC的有效運用

- 試驗與檢驗數據的管理

全程知識點案例實戰練習（學員公司實際案例）

總結：學員演練觀點發表

劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

精益企業高級咨詢師、工業4.0實戰專家、EMBA

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動

曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理

曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產

分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷

擅長領域：

  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。

  曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

  善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。

教授課程：

  熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

  授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。

曾服務過企業：

  汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

  電子電器行業：聯想集團，松下環境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

  機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

  其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等

實戰績效

  曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。

  在西門子集團下屬機械加工企業推廣生產信息化系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監控等 )

  曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

  在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一用于新產線布局

  在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

  在萬向錢江公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。