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 “沒有品質就沒有明天”！許多企業目前已認識到這一點，但持續關注內部品質，建立了相應的品質保證體系后，企業仍頻繁發生品質問題，隨之而來的是品質管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？

通常我們講品質的管理和控制，關注點主要集中在企業內部。可是品質管理中著名的“10倍法則”告訴我們：

隨著企業的品質體系發展到一定階段，企業的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業所造成的經濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。

因此，要建立起完善的品質管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！。如何讓供應商與企業一起為客戶和市場而戰？請關注精品課程“SQM供應商質量管理”！

本課程是一次培訓，更是一次實戰演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業采購部門和品質管理部門的相關人員而開設。課程結合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業的管理流程與案例，使學員：

   掌握在供應鏈管理環節中供應商管理的理念、方法、技能；

   掌握供應商調查、開發、選擇和評估的科學流程體系；

   掌握如何建立并強化企業的供應商品質，并實施品質改進，提升監控供應商品質的能力，掌握發生問題時的處理方式和技巧（突發性與預防性）

   重視問題供應商的改進及精益供應商的發展，最終推動企業與供應商實現戰略共贏發展。

模塊一：新盈利模式下的供應商質量管理

(一)   企業利潤公式

(二)   縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）

(三)   供應鏈風險管理對SQM的要求

(四)   供應商質量管理發展趨勢

(五)   質量成本在產品實現過程中的量變與質變

(六)   案例啟發：品牌車企與品牌電梯行業的質量門

模塊二．供應商管理策略

(一)   新供應商及產品開發質量控制流程

(二)   SQM管理結構（AQE+SQE+SDE體系）

(三)   采購產品分類組合模型

(四)   新供應商選擇與認證七步法

(五)   一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略

(六)   強勢瓶頸供應商管理策略

(七)   通用汽車的供應商分類及管理辦法

(八)   SQE的角色與勝任能力

模塊三：新供應商/新產品開發先期質量控制

(一)   生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍

(二)   PPAP的提交要求與要點

(三)   PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯

(四)   小批量試生產質量管理要點

(五)   資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業）

(六)   供應商早期生產遏制

(七)   供應商產能分析與認證—按節拍生產RUN@RATE

(八)   FMEA失效模式與后果分析

(九)   案例實戰：完成PFD/FMEA/CP的提交

模塊四.供應商績效監控與問題解決

(一)   供應商績效矩陣（德爾福案例）

(二)   問題解決與反饋流程（PR&R）

(三)   8D與PCR、五原則表的介紹

(四)   問題定義的5W2H

(五)   問題直接原因與根本原因的尋找

(六)   3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）

(七)   案例練習：某汽車零部件公司來料問題解決分析

(八)   供應商受控發運（CS1&CS2）

(九)   供應商索賠（Cost Recovery）

(十)   供應商現場診斷（MCA）

(十一)          應用舉例：德爾福電氣系統

模塊五．供應商改進與發展

(一)   問題供應商的選擇與策略

(二)   如何改進問題供應商（德爾福案例）

(三)   戰略供應商的選擇與意義

(四)   如何實施戰略供應商的發展

(五)   不同企業的供應商發展方式：對比通用汽車與德爾福

(六)   供應商發展常規監控指標及應用工具

(七)   精益供應商診斷與輔導

(八)   工具型案例：德爾福派克QVC報告

模塊六．供應商質量改善工具介紹---QSB質量系統基礎

(一)   快速響應（質量、設備維修、物料等應用舉例）

(二)   不合格品的控制與管理

(三)   標準化操作

(四)   案例分享：傻瓜化現場對質量管理的絕對貢獻

(五)   質量門的應用

(六)   分層審核---提升員工執行力

(七)   企業案例分享：某德資自動化企業GM的工作方式

(八)   防錯技術（質量是設計及制造出來的）

(九)   裝配行業防錯案例分享）

Q&A學員發表及答疑

劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

精益企業高級咨詢師、工業4.0實戰專家、EMBA

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動

曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理

曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產

分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷

擅長領域：

  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。

 曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

 善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。

教授課程：

  熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。

曾服務過企業：

 汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

 電子電器行業：聯想集團，松下環境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

 機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等

實戰績效

  曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。

  在西門子集團下屬機械加工企業推廣生產信息化系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監控等 )

  曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一用于新產線布局

 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

  在萬向錢江公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。