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對于企業入職3-5年的制造、工藝、設備、質量、采購工程師甚至部分資深工程師對新產品導入流程中從產品開發到量產階段的各個詳細步驟及流程中的任務及目標，并非完整了解，從而導致新產品導入速度較慢；一些開發/導入過程中的關鍵步驟未考慮，導致新產品不能如期量產，甚至開發過程中出現關鍵質量問題，從而延長了新產品從導入到量產的周期。

本培訓凝聚了講師30多年工程開發NPDI的豐富實踐經驗及不同行業豐富的新產品導入流程及案例經驗，從產品開發（NPD）轉化為產品實現（PSS）、零部件材料分析、工藝流程設計（PFC）、產品制造成本分析控制及核算、樣件試制（爬坡實驗）--試生產及持續改進、設計更改驗證（ECM）、生產布局設計與物流規劃、生產設備需求分析及規劃、標準化作業規劃、操作人員新產品作業指導等方面進行闡述，完整展示生產準備全流程及各步驟的實現。

第一章：新產品生產準備流程/量產產品（NPI&NPL）

1.1  新產品生產準備流程簡介

1.2  新產品生產準備主要步驟及內容

1.3  新產品生產準備流程案例

第二章：制造工程（ME）流程設計與分析

2.1  工藝（PE）流程規劃與分析

2.2  測試（TE）流程規劃與分析

2.3  設備（MT）流程規劃與分析

2.4  質量（QC）流程規劃與分析

第三章：生產布局及生產線設計

3.1  基于生產流程的生產布局及物流規劃

3.2  生產功能區域關系分析

3.3  常見生產布局類型及選擇

3.4  產品相關信息收集及分析

  產品年產量、產品相關參數

  生產節拍計算

  生產線理論工位數計算

3.5  生產線設計

  工位工作內容分析及標準工時測定（PST）

  工位作業量分析與流水線平衡

  線邊庫設計及零件擺放-5S、可視化、防錯等

  物料供應方式設計-推動式與拉動式

  線邊庫容器

3.6  生產布局設計案例分享

第四章：生產設備選型與非標設備設計

4.1  生產制造、裝配、測試設備選型-依產品制造要求

  加工、裝配工裝及設備

  測試工裝及設備

  搬運設備

  包裝設備

4.2  非標設備設計

  設備設計流程

  設備明細要求-RS

  設備制造跟蹤

  設備驗收及安裝

  功能實現度

  設備產能驗證

  設備能力指數-Cmk或設備制造能力Ppk

  設備及工裝備件管理

4.3  設備布局與設備數量計算

  結合前面的生產布局、工位布局設計

 基于生產節拍及設備產能的計算

4.4  設備設計

案例分享

第五章：工程樣件（PEM）試制及設計改善

5.1  樣件試制準備

  樣件所需零部件供應鏈的建立

  樣件試生產條件準備

5.2  樣件試生產及反饋報告

  產品可制造性驗證報告-DFM

  產品設計改進及驗證

第六章：生產文件

準備及員工培訓

6.1  生產制造系統性文件

  PSS-產品要求詳細說明書

  生產流程文件-Process Flow Chart

  作業指導書、檢驗作業指導書-WI

6.2  生產員工培訓及考核

  實操培訓及考核-考核標準

  系統性文件培訓及考核

第七章：新產品小批量試產及持續改進

7.1  小批量生產準備流程

  生產準備檢查流程-案例

  生產準備檢查表-案例

7.2  試生產流程及步驟

  產品生產驗證

  工藝流程穩定性驗證-Cpk

  產能驗證

  質量驗證

7.3  持續改進

  產品設計改進滿足可制造性

  生產制造流程持續改進-VSM分析及改善

  流水線平衡持續改進

  產品制造質量持續改進

第八章：產品制造成本分析

8.1  制造成本的構成

  勞動力成本

  產品所消耗的人工工時測定（PST）

  人工工時成本計算

  間接人工分攤（含工程師、生產管理人員的分攤成本）

  機器設備成本

  設備工時測定（EPH）

  設備工時成本計算（含設備折舊成本，工裝夾具成本）

  作業場地成本

  水、電、氣等分攤成本

  廠房設施維修

  場地維護成本

  直接材料及輔料成本

  邊角料

次品

 超定額輔料

 庫存持有成本（OSMNI分析）

 運輸成本

 其它成本

 產品質量損失成本-一次通過率，返工、維修成本，材料報廢成本

 工藝損失成本-流水線平衡率損失成本，生產效率損失成本等

8.2  案例一：離散型企業產品制造成本案例分析

8.3  案例二：流程型企業產品制造成本案例分析

薛老師

薛老師有近三十年的從業經驗，擅長卓越運營管理(OPE)。先后曾在國家部屬科研院任課題組長及工程師。之后在海外工作五年，就職于日企、美企兩家跨國公司。先后擔任過生產經理、工藝經理、測試經理、項目經理和高級工程師。回國后曾按美國總公司要求在上海籌建并擔任該美商獨資企業付總經理兼質量經理。后又就職于歐洲跨國公司歷任行政人事經理和高級經濟師、設備經理、車間布局項目經理、生產高級經理、生產總監。后任某大型民企副總工程師、運營總監、COO。

薛老師在生產制造方面有豐富的現場工業工程（IE）應用經驗：擅長諸如一線班組長溝通技巧，排班技巧、交接班管理、5S管理、目視管理（VM）、看板管理（KANBAN）、浪費甄別及消除（Muda elimination）、照相術（C/F）、一點課（OPL）、防呆術（POKE YOKE）、創意題案活動（SS）、持續改善（KAIZEN）、等生產現場管理技巧；在設備工程分枝，薛宇擅長車間布局、動力及網絡系統規劃、設備管理、TPM等；在生產技術分枝薛宇擅長于方法研究與作業測定、人機工程、問題解決能力提升、創建連續流（One piece flow）價值流分析（VSM）等；在質量管理分枝，薛宇擅長來料質量控制（IQC：AQL）、過程質量控制（IPQC：QC新老七大工具、統計過程控制SPC和6δ）、質量工程（QE：DOE、FMEA）、質量保證（QA：AQL、RQL、LTPD、ISO9000）、品管圈活動（QCC、8D）、全面質量控制和全面質量管理（TQC & TQM）等。

薛老師在研究與開發方面有實際的工業設計（ID）、結構化研發管理（R&D）、產業化（NPI）、工藝和測試（PE & TE）以及價值分析與價值工程、并行工程的組織與管理經驗。

薛老師在工廠成本分析與控制、精益成本分析與控制有豐富的實操經驗和理論功底。

薛老師分五個階段成功推行精益生產，第一階段：從識別浪費、精益現場改善實戰出發，樹立精益文化意識。之后進入第二階段：組織車間布局(例如：C型或U型布局) 創建單件流生產，有效消除各種浪費。第三階段：通過員工一專多能培訓及推行TPM、TQM和供應商管理實現穩定化生產，達成有效改善質量，提高效率，提升FTT、OEE、DTD、Lead Time等KPI指標。第四階段：組建精益促進委員會（LPO）通經過持續改善并建立標準作業、設備快速換模、平準化計劃、看板管理等實現拉動式、按節拍進行混流生產，有效降低庫存，從而實現柔性化的精益生產，并進行精益財務效果分析與評估。最后階段是不斷提升公司完美經營系統及企業文化建設。

薛老師在先進制造生產方面具有計算機集成制造（CIMS）、制造執行系統（EMS）、以及虛擬制造（VM）和敏捷制造（AM）的組織協調能力。

薛老師橫向集日企有效的現場管理、歐企嚴謹的科學管理、美企高效的創新管理于一身，又吸取國企沉淀的精華和民企自有的靈活；縱向不斷從高校和科研單位學習吸收先進的制造理論和技術，并通過產、學、研有效地應用到企業的實際工作崗位。因此，在工作與咨詢中他能根據不同企業的實際情況，為客戶設計出最適合的改進與發展方案，并適當、適時、適量地溶入日、歐、美、國、民等不同企業流派的有效管理意識、方法與技巧。這種將世界制造各流派融合的工作方法和特點，展現了薛宇在團隊發展、顯著改善工廠業績以及短期內將工廠提高到國際化水平的能力。并通過其所就業過的公司與供應商單位以及其交大、浙大部分學員單位成功咨詢、服務、培訓、指導、推行過5S、TPM、TQC、LAYOUT、6 SIGMA 、精益生產、EMS等項目得以驗證。