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 了解制造業的企業目的與供應鏈管理目標

 了解高端制造業先進的供應鏈管理模式

 了解庫存持有的總體成本構成及對企業盈利模式轉型的影響

 理解縮短交貨周期的重要性

 學習精益的物料采購策略

 了解企業計劃體系的構成以及各計劃模式當前的主要問題

 了解物聯網、大數據、云計算在計劃體系與物流配送中的應用

 了解均衡化計劃體系、拉動系統、短周期按需生產之間的區別與實用性

 學習精益的庫存控制與物流管理之間的精密配合 

了解供應鏈管理中的第三方物流的作用與角色定位

第一部分：供應鏈管理之于企業盈利

 企業盈利模式的必然趨勢

  供應鏈管理的目標對企業盈利的影響

  縮短制造周期對企業盈利的影響

  庫存與縮短制造周期的相互影響

  精益供應鏈各種模式的整體介紹

  更為務實而靈活的物料采購策略

·杜邦分析法--對物料采購策略與庫存優化的解釋

第二部分：供應鏈的優化戰略---從需求到發貨(大型實戰模擬)

  改進從遏制開始--約束理論TOC

  計劃與物流控制的遏制在哪里？

  庫存成本的構成

  庫存產生的幾大因素

第三部分：從需求到發貨的計劃（信息流）

  總體計劃體系的構成

  均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發貨、生產計劃

  影響均衡計劃體系的因素

  影響企業使用ERP系統安排計劃的主要因素與應對措施

  APS（MES）系統對計劃體系的支持與補充

  企業依賴于軟件系統安排計劃的當前弊端與技術壁壘

  物聯網技術對系統軟件的絕對性作用

  傻瓜化計劃體系介紹--拉動系統

  JIT生產系統集成

  --供應商短周期按需、拉動與VMI模式的結合

  --廠內順序拉動與配料超市的運用

  --短周期按需生產與EMS配料系統

  --SP物料供應模式及集配中心設計

  --結算模式轉變與商務合作方式的選擇（到貨結算轉下線結算）

  --案例介紹--上海通用汽車的JIT模式（短周期按需與各形式拉動）的不斷改進

·工業4.0的到來對計劃體系的革命性優化

·案例分享--基于物聯網、應用平臺、大數據、云計算技術的智能工廠（錄像解析）

第四部分：精益的物流管理與庫存控制（物流）

 PPEP零件規劃（含PFES）

  --確定拉動系統目標產品（按不同產品性質安排不同要貨模式）

  --建立每個零件的基本信息

  --物料ABC管理

  --PFES工位物料規劃

  --呆滯物料處理

  短周期按需與拉動的配合運用

  --安全庫存（提前期）的設定及設定策略

  --EDI數據交換系統的設定與運用

  --物料信息與生產信息差異性信號傳遞

  --順序配送與短周期按需的結合

  --料箱與EMS小車等信息傳遞模式的結合

  --批量設定與包裝、運輸方式

  超市及配送規劃

  --超市位置的選擇

  --超市物品種類選擇

  --物品標準包裝與運輸工具設定

  --超市物品存放邏輯設計

  --配送路線與人員區域劃分

  --地址化管理與滾動盤點

  供應商外部信息與物流規劃設計

  --短周期按需信息傳遞方式

  --看板信息設定

  --供應商庫存模式的選擇

  --外部配送系統（結合milk run 模式）

  --第三方物流管理

總結：學員演練觀點發表

劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

精益企業高級咨詢師、工業4.0實戰專家、EMBA

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及工業物聯網系統改善活動

曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理

曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產

分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷

擅長領域：

  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。

  曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

  善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。

教授課程：

 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

  授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。

曾服務過企業：

  汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

  電子電器行業：聯想集團，松下環境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

  機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

  其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等

實戰績效

  曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。

  在西門子集團下屬機械加工企業推廣生產信息化系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監控等 )

  曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

  在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一用于新產線布局

  在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

  在萬向錢江公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。